目前，用工(gong)成本(ben)是制造(zao)業(ye)普(pu)遍面(mian)臨(lin)的難題，在不能有效增(zeng)加用工(gong)數量的情況下(xia)，需要想(xiang)方設(she)法(fa)減輕現有工(gong)人勞(lao)動強(qiang)(qiang)度，降(jiang)低員工(gong)勞(lao)動安全(quan)風險，更好地保障企業(ye)員工(gong)的職業(ye)身體健康。利用現有平板(ban)硫化機(ji)功能，對附(fu)加設(she)備部件裝置進行改造(zao)，達到了降(jiang)低員工(gong)勞(lao)動強(qiang)(qiang)度和提高生產效率的目的。

一、存在問題
我國橡膠(jiao)輸送帶(dai)生(sheng)產只(zhi)有幾十(shi)年歷史，其中硫化(hua)(hua)(hua)崗位(wei)尤其重要而特殊(shu)，輸送帶(dai)硫化(hua)(hua)(hua)主要還(huan)是采用平板加(jia)熱(re)分段式硫化(hua)(hua)(hua)法(fa)，自動(dong)化(hua)(hua)(hua)程度普遍不(bu)高(gao)，具有勞動(dong)強度高(gao)、安全風(feng)險(xian)系(xi)數高(gao)的特點。

1．勞動強度高。因為平板硫化機每完成一次硫化（工作中也稱為一“鍋”），都需要再裝一次“鍋”，進行下一次硫化。而每次裝“鍋”都要將模具墊鐵由4個“鍋”頭員工翻動至邊部，目的是讓墊鐵與硫化的帶體分離，把完成硫化的輸送帶由拉帶機牽引出“鍋”，同時將未硫化的帶胚牽引入“鍋”，然后再將墊鐵再次翻動歸位，使其靠近需要硫化的帶體。
在這個過(guo)程中(zhong)，操作人員身(shen)體必須全部(bu)貼身(shen)靠近4個“鍋”頭，靠腕力(li)將重(zhong)達(da)35kg~100kg、厚度不同的墊(dian)鐵(tie)(tie)來(lai)回(hui)翻(fan)動。每(mei)天要重(zhong)復翻(fan)動幾(ji)十次，一般人體力(li)無法堅持。傳統的硫化沒備最長達(da)18m，墊(dian)鐵(tie)(tie)長度更長、更重(zhong)。最小行程為0mm。生產(chan)過(guo)程中(zhong)，可(ke)以利用頂鐵(tie)(tie)進(jin)出帶(dai)動墊(dian)鐵(tie)(tie)進(jin)出，即將頂鐵(tie)(tie)與(yu)靠近輸送帶(dai)帶(dai)體的墊(dian)鐵(tie)(tie)連接并固定，就可(ke)實現墊(dian)鐵(tie)(tie)自動進(jin)退，無需(xu)手工翻(fan)動。

筆者(zhe)在(zai)l0000mm×1800mm輸送帶(dai)平板(ban)硫化機上(shang)，設計了一個墊鐵(tie)與頂鐵(tie)的連接同定(ding)裝住，見圖1、圖2。其中(zhong)，圖l為(wei)固定(ding)部(bu)分，圖2為(wei)滑動(dong)部(bu)分，將(jiang)圖2裝配(pei)在(zai)圖1上(shang)成為(wei)一個整體。

將制(zhi)作完(wan)成的(de)4套連接固(gu)定(ding)(ding)裝(zhuang)置，分別置于前(qian)“鍋”頭前(qian)后的(de)4個位置，上下(xia)用螺栓連接固(gu)定(ding)(ding)。為避免輸送帶帶體(ti)拉(la)出時，前(qian)“鍋”頭2末端(duan)對帶體(ti)產(chan)生劃痕，前(qian)“鍋”頭2上端(duan)需與下(xia)加(jia)熱平(ping)板保持平(ping)行，并低于下(xia)加(jia)熱平(ping)板上頂面2~ 5mm。安裝(zhuang)示意(yi)圖見圖3。

三、工作原理及使用(yong)方法

將所有墊鐵(tie)(tie)(tie)鉆孑L打通，縱向(xiang)以(yi)(yi)墊鐵(tie)(tie)(tie)中(zhong)(zhong)心向(xiang)兩邊分，也就是兩孑L在墊鐵(tie)(tie)(tie)中(zhong)(zhong)間(jian)位置的(de)5068mm處，每根墊鐵(tie)(tie)(tie)孔距(ju)為68+10000+68=10136mm；橫向(xiang)每根墊鐵(tie)(tie)(tie)均為50mm，中(zhong)(zhong)間(jian)位置為25mm處，鉆孔 φ16~18mm。當生(sheng)產(chan)的(de)輸(shu)(shu)送(song)(song)帶(dai)帶(dai)體寬(kuan)為1000mm時，要固(gu)定墊鐵(tie)(tie)(tie)1-7；當生(sheng)產(chan)的(de)輸(shu)(shu)送(song)(song)帶(dai)帶(dai)寬(kuan)為1200mm時，抽(chou)(chou)掉(diao)墊鐵(tie)(tie)(tie)1、2，固(gu)定墊鐵(tie)(tie)(tie)3-7；當生(sheng)產(chan)輸(shu)(shu)送(song)(song)帶(dai)帶(dai)寬(kuan)1400mm時，抽(chou)(chou)掉(diao)墊鐵(tie)(tie)(tie)1—4，固(gu)定墊鐵(tie)(tie)(tie)5～7墊鐵(tie)(tie)(tie)；當生(sheng)產(chan)輸(shu)(shu)送(song)(song)帶(dai)帶(dai)寬(kuan)1600mm時，抽(chou)(chou)掉(diao)墊鐵(tie)(tie)(tie)1—6，固(gu)定墊鐵(tie)(tie)(tie)7。4個“鍋”頭要同時完成以(yi)(yi)上操作(zuo)。

四、效(xiao)果(guo)驗(yan)證及(ji)改進方法

通過一段時間(jian)的(de)實踐，橡(xiang)膠輸送帶平板(ban)硫化機工序的(de)員工能夠(gou)熟練操作(zuo)。特(te)別是4個“鍋”頭的(de)操作(zuo)員工，完全不再使用體(ti)力操作(zuo)，只是觀察監視輸送帶體(ti)是否平穩(wen)、成(cheng)直(zhi)線(xian)進(jin)進(jin)出(chu)以及無(wu)異物就(jiu)可以了，改造達(da)到了預(yu)期(qi)效果。

運(yun)行過(guo)程中發現(xian)一個問題(ti)，當輸送帶的規格(ge)品(pin)種(zhong)變化時(shi)，需要(yao)更換與(yu)該規格(ge)厚(hou)度和(he)寬(kuan)度相對應的墊鐵(tie)，這個過(guo)程比較麻煩，需要(yao)拆裝大量的螺栓(shuan)。在實踐(jian)過(guo)程中，為(wei)配合不同(tong)規格(ge)產(chan)品(pin)的生(sheng)產(chan)，筆者(zhe)以自(zi)制(zhi)加工(gong)的壓(ya)鐵(tie)解決了上(shang)述(shu)難(nan)題(ti)以帶寬(kuan)1000mm產(chan)品(pin)生(sheng)產(chan)為(wei)例，壓(ya)鐵(tie)工(gong)作原理設計圖(tu)見圖(tu)5。

將圖5中(zhong)A點與(yu)圖4中(zhong)A點用(yong)M12的螺栓連接(jie)，形成可轉(zhuan)動的壓(ya)鐵。這(zhe)個壓(ya)鐵B端孔與(yu)靠近(jin)帶體(ti)的墊鐵孑L和帶體(ti)下方(fang)的滑塊B用(yong)螺栓連接(jie)固定(ding)(ding)，這(zhe)樣就(jiu)能把(ba)中(zhong)間(jian)位置(zhi)的所有(you)墊鐵壓(ya)緊，使它(ta)們不(bu)能自由活動，中(zhong)間(jian)位置(zhi)的墊鐵就(jiu)不(bu)用(yong)每(mei)個都用(yong)螺栓固定(ding)(ding)。當需(xu)要更(geng)換墊鐵時，只需(xu)要拆裝靠近(jin)墊鐵位置(zhi)的那個螺栓就(jiu)可以(yi)把(ba)壓(ya)鐵轉(zhuan)動到(dao)其他位置(zhi)。當然(ran)，不(bu)同寬度(du)(du)的輸(shu)送帶帶體(ti)，需(xu)要不(bu)同長(chang)(chang)度(du)(du)的壓(ya)鐵。本臺設備上需(xu)要4套壓(ya)鐵，長(chang)(chang)度(du)(du)分別為(wei)480mm. 380mm、280mm、180mm。